Pengeluaran kurus dan alatannya. Pembuatan kurus adalah

2024 Pengarang: Howard Calhoun | [email protected]. Diubah suai terakhir: 2023-12-17 10:36

Pengeluaran tanpa lemak ialah skim khas pengurusan syarikat. Idea utama adalah untuk sentiasa berusaha untuk menghapuskan sebarang jenis kos. Lean manufacturing adalah konsep yang melibatkan penglibatan setiap pekerja dalam prosedur pengoptimuman. Skim sedemikian bertujuan untuk orientasi maksimum terhadap pengguna. Mari kita lihat dengan lebih dekat apa itu sistem pembuatan kurus.

Sejarah kejadian

Pengenalan pembuatan tanpa lemak ke dalam industri berlaku pada tahun 1950-an di Toyota Corporation. Pencipta skim kawalan sedemikian ialah Taiichi Ohno. Sumbangan besar kepada perkembangan lanjut kedua-dua teori dan amalan telah dibuat oleh rakan sejawatnya Shigeo Shingo, yang, antara lain, mencipta kaedah untuk pertukaran pantas. Selepas itu, pakar Amerika menyiasat sistem itu dan mengkonseptualisasikannya di bawah nama pembuatan tanpa lemak (pengeluaran tanpa lemak) - "pengeluaran tanpa lemak". Pada mulanya, konsep ini digunakan terutamanya dalam industri automotif. Selepas beberapa ketika, skema itu disesuaikan dengan prosespengeluaran. Selepas itu, alat pembuatan tanpa lemak mula digunakan dalam penjagaan kesihatan, utiliti, perkhidmatan, perdagangan, ketenteraan, kerajaan dan industri lain.

Sorotan

Pengeluaran kurus di perusahaan melibatkan analisis nilai produk yang dihasilkan untuk pengguna akhir, pada setiap peringkat penciptaan. Objektif utama konsep ini ialah pembentukan proses penghapusan kos yang berterusan. Dalam erti kata lain, pembuatan tanpa lemak ialah penghapusan sebarang aktiviti yang menggunakan sumber tetapi tidak mencipta sebarang nilai untuk pengguna akhir. Sebagai contoh, dia tidak memerlukan produk siap atau komponennya berada dalam stok. Di bawah sistem tradisional, semua kos yang berkaitan dengan perkahwinan, kerja semula, penyimpanan dan kos tidak langsung lain diserahkan kepada pengguna. Pembuatan tanpa lemak ialah satu skim di mana semua aktiviti syarikat dibahagikan kepada proses dan operasi yang menambah dan tidak menambah nilai kepada produk. Oleh itu, tugas utama ialah pengurangan sistematik yang terakhir.

Sisa tanpa lemak

Sebagai sinonim untuk kos, istilah muda kadangkala digunakan. Konsep ini bermaksud pelbagai perbelanjaan, sampah, pembaziran dan sebagainya. Taiichi Ohno mengenal pasti tujuh jenis kos. Kerugian dijana disebabkan oleh:

• tunggu;
• pengeluaran berlebihan;
• penghantaran;
• langkah pemprosesan tambahan;
• pergerakan yang tidak perlu;
• melepaskan barang yang rosak;
• inventori berlebihan.

Jenis kerugian utama Taiichi Ohno dianggap pengeluaran berlebihan. Ia adalah faktor yang menyebabkan kos lain timbul. Item lain telah ditambahkan pada senarai di atas. Jeffrey Liker, seorang penyelidik mengenai pengalaman Toyota, menyebut potensi pekerja yang tidak direalisasikan sebagai satu pembaziran. Punca kos adalah kapasiti terbeban, pekerja apabila menjalankan aktiviti dengan intensiti yang meningkat, serta ketidaksamaan pelaksanaan operasi (contohnya, jadual yang terganggu akibat turun naik dalam permintaan).

Prinsip

Pengilangan tanpa lemak dibentangkan sebagai proses yang dibahagikan kepada lima peringkat:

1. Menentukan nilai produk tertentu.
2. Tetapkan aliran nilai produk ini.
3. Memastikan aliran berterusan.
4. Membolehkan pengguna menarik produk.
5. Berusaha untuk kecemerlangan.

Antara prinsip lain yang berasaskan pembuatan tanpa lemak, kami harus menyerlahkan:

1. Mencapai kualiti cemerlang - pandangan pertama, sifar kecacatan, mengenal pasti dan menyelesaikan masalah pada peringkat awal.
2. Mewujudkan hubungan jangka panjang dengan pengguna melalui perkongsian maklumat, kos dan risiko.
3. Fleksibiliti.

Sistem pengeluaran,digunakan dalam Toyota adalah berdasarkan dua prinsip utama: autonomi dan "tepat pada masanya". Yang terakhir ini bermakna bahawa semua elemen yang diperlukan untuk pemasangan tiba di talian tepat pada masa ia diperlukan, dengan ketat dalam kuantiti yang ditentukan untuk proses tertentu untuk mengurangkan stok.

Unsur gubahan

Dalam rangka konsep yang sedang dipertimbangkan, pelbagai komponen dibezakan - kaedah pengeluaran tanpa lemak. Sesetengah daripada mereka mungkin bertindak sebagai skim kawalan. Elemen utama termasuk yang berikut:

• Aliran item tunggal.
• Penjagaan peralatan am.
• Sistem 5S.
• Kaizen.
• Pertukaran pantas.
• Pencegahan kesilapan.

Pilihan Industri

Penjagaan kesihatan kurus ialah konsep untuk mengurangkan masa yang diluangkan oleh kakitangan perubatan yang tidak berkaitan secara langsung dengan membantu orang ramai. Logistik tanpa lemak ialah skim tarikan yang menyatukan semua pembekal yang terlibat dalam aliran nilai. Dalam sistem ini, terdapat penambahan separa rizab dalam jumlah yang kecil. Penunjuk utama dalam skim ini ialah jumlah kos logistik. Alat pembuatan kurus digunakan oleh Pejabat Pos Denmark. Sebagai sebahagian daripada konsep, penyeragaman berskala besar perkhidmatan yang ditawarkan telah dijalankan. Matlamat acara itu adalah untuk meningkatkan produktiviti, mempercepatkan pemindahan. "Kad pembentukan nilai dalam talian" telah diperkenalkanuntuk mengawal dan mengenal pasti perkhidmatan. Juga, sistem motivasi untuk kakitangan jabatan telah dibangunkan dan seterusnya dilaksanakan. Dalam pembinaan, strategi khas telah dibentuk, tertumpu kepada peningkatan kecekapan proses pembinaan pada semua peringkat. Prinsip pembuatan tanpa lemak telah disesuaikan dengan pembangunan perisian. Elemen skim yang dipertimbangkan juga digunakan dalam pentadbiran bandar dan negeri.

Kaizen

Idea ini telah dirumuskan pada tahun 1950 oleh Dr. Deming. Pengenalan prinsip ini telah membawa keuntungan yang besar kepada syarikat Jepun. Untuk ini, pakar itu dianugerahkan pingat oleh maharaja. Selepas beberapa ketika, Kesatuan Sains dan Teknologi Jepun mengumumkan hadiah kepada mereka. Deming untuk kualiti barangan perkilangan.

Manfaat Falsafah Kaizen

Kebaikan sistem ini telah dinilai dalam setiap sektor perindustrian, di mana keadaan telah diwujudkan untuk memastikan kecekapan dan produktiviti tertinggi. Kaizen dianggap sebagai falsafah Jepun. Ia terdiri daripada menggalakkan perubahan berterusan. Aliran pemikiran kaizen menegaskan bahawa perubahan berterusan adalah satu-satunya jalan menuju kemajuan. Penekanan utama sistem adalah untuk meningkatkan produktiviti dengan menghapuskan kerja yang tidak perlu dan keras. Takrif itu sendiri dicipta dengan menggabungkan dua perkataan: "kai" - "perubahan" ("transformasi"), dan "zen" - "ke arah yang lebih baik." Kelebihan sistem itu cukup jelas menggambarkan kejayaan ekonomi Jepun. Ini diakui bukan sahaja oleh orang Jepun sendiri, tetapi juga oleh pakardamai.

Matlamat Konsep Kaizen

Terdapat lima hala tuju utama di mana pembangunan pengeluaran dijalankan. Ini termasuk:

1. Pengurangan sisa.
2. Penyelesaian masalah segera.
3. Penggunaan optimum.
4. Kerja Berpasukan.
5. Kualiti terbaik.

Perlu dikatakan bahawa kebanyakan prinsip adalah berdasarkan akal sehat. Komponen utama sistem adalah meningkatkan kualiti barangan, melibatkan setiap pekerja dalam proses, kesediaan untuk interaksi dan perubahan. Semua aktiviti ini tidak memerlukan pengiraan matematik yang rumit atau mencari pendekatan saintifik.

Pengurangan sisa

Prinsip falsafah kaizen bertujuan untuk mengurangkan kerugian dengan ketara pada setiap peringkat (operasi, proses). Salah satu kelebihan utama skim ini ialah ia merangkumi setiap pekerja. Ini, seterusnya, melibatkan pembangunan dan pelaksanaan cadangan penambahbaikan seterusnya di setiap peringkat pengurusan. Kerja sedemikian menyumbang kepada meminimumkan kehilangan sumber.

Penyelesaian masalah segera

Setiap pekerja, mengikut konsep kaizen, mesti mengatasi masalah. Tingkah laku ini menyumbang kepada penyelesaian isu yang cepat. Dengan penyelesaian masalah segera, masa utama tidak meningkat. Penyelesaian masalah segera membolehkan anda mengarahkan aktiviti ke arah yang berkesan.

Penggunaan optimum

Sumber dikeluarkan apabila masalah diselesaikan dengan cepat. Mereka boleh digunakan untuk memperbaiki dan mencapai matlamat lain. Bersama-sama, langkah-langkah ini memungkinkan untuk mewujudkan proses pengeluaran yang cekap yang berterusan.

Kerja Berpasukan

Melibatkan semua pekerja dalam menyelesaikan masalah membolehkan anda mencari jalan keluar dengan lebih cepat. Berjaya mengatasi kesukaran menguatkan semangat dan harga diri pekerja syarikat. Kerja berpasukan menghapuskan situasi konflik, menggalakkan pembentukan hubungan kepercayaan antara pekerja yang lebih tinggi dan lebih rendah.

Kualiti terbaik

Penyelesaian masalah yang pantas dan cekap menyumbang kepada kerja berpasukan dan penciptaan sejumlah besar sumber. Ini, seterusnya, akan meningkatkan kualiti produk. Semua ini akan membolehkan syarikat mencapai tahap kapasiti baharu.