Sistem "5C" dalam pengeluaran: penerangan, ciri, prinsip dan ulasan

2024 Pengarang: Howard Calhoun | [email protected]. Diubah suai terakhir: 2023-12-17 10:36

Ketua mana-mana perusahaan, tanpa mengira bidang aktiviti, mengimpikan bahawa keuntungan berkembang dan kos pengeluaran kekal tidak berubah. Sistem "5S" dalam pengeluaran (dalam versi bahasa Inggeris 5S), yang hanya berdasarkan penggunaan rasional rizab dalaman, membantu mencapai hasil ini.

Sistem ini tidak dicipta dari awal. Sesuatu yang serupa pada akhir abad ke-19 telah dicadangkan oleh Frederick Taylor dari Amerika. Di Rusia, ini dilakukan oleh saintis, revolusioner, ahli falsafah dan ahli ideologi A. A. Bogdanov, yang menerbitkan buku mengenai prinsip pengurusan saintifik pada tahun 1911. Atas dasar peruntukan yang ditetapkan di dalamnya, USSR memperkenalkan TIDAK, iaitu, organisasi buruh saintifik. Tetapi yang paling sempurna ialah sistem 5C yang dicadangkan oleh jurutera Jepun Taiichi Ohno dan diperkenalkan olehnya di kilang Toyota Motor dalam pengeluaran. Apakah itu dan mengapa sistem Jepun menjadi begitu popular?

Hakikatnya adalah berdasarkan prinsip mudah yang tidak memerlukan kos. Ia terdiri daripadaseterusnya - setiap pekerja, daripada pembersih kepada pengarah, harus mengoptimumkan bahagiannya dalam keseluruhan aliran kerja sebanyak mungkin. Ini membawa kepada peningkatan dalam keuntungan pengeluaran secara keseluruhan dan kepada peningkatan dalam pendapatan semua pekerjanya. Kini tonggak pengenalan sistem "5C" telah diambil oleh perusahaan di seluruh dunia, termasuk Rusia. Dalam artikel ini, kami akan cuba meyakinkan mereka yang ragu-ragu bahawa pengetahuan Jepun benar-benar berkesan dan dalam apa jua bidang aktiviti.

Sistem "5C" dalam pengeluaran, apakah itu

5S Antarabangsa bermaksud lima langkah ("langkah" dalam langkah bahasa Inggeris). Beberapa ahli ekonomi dan penganjur sikap baru untuk bekerja menjelaskan nama itu dengan lima postulat Jepun yang dilaksanakan secara konsisten dalam sistem 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke. Bagi kami, "5C" asli kami adalah lebih dekat dan lebih mudah difahami - lima langkah berturut-turut yang perlu diselesaikan untuk mencapai kemakmuran pengeluaran kami. Ini ialah:

1. Isih.

2. Mengekalkan pesanan.

3. Menjaga kebersihan.

4. Penyeragaman.

5. Penambahbaikan.

Seperti yang anda lihat, sistem "5C" tidak memerlukan sesuatu yang ghaib dalam pengeluaran. Mungkin itulah sebabnya seseorang masih boleh menghadapi ketidakpercayaan dan sikap remeh terhadapnya.

Peringkat mencipta sistem

Taiichi Ohno Jepun yang bijak, yang, berkat pengenalan kaedahnya di kilang Toyota, berjaya bangkit darijurutera kepada CEO, menyedari berapa banyak kerugian yang berlaku disebabkan oleh pelbagai ketidakkonsistenan dan tindanan. Sebagai contoh, beberapa skru kecil tidak diletakkan pada penghantar tepat pada masanya, dan akibatnya, keseluruhan pengeluaran berhenti. Atau sebaliknya, bahagian-bahagian itu dibekalkan dengan margin, mereka ternyata tidak diperlukan, dan akibatnya, salah seorang pekerja terpaksa membawanya kembali ke gudang, yang bermaksud membuang masa mereka dengan kerja kosong. Taiichi Ohno membangunkan konsep yang dipanggilnya "tepat pada masanya". Iaitu, seberapa banyak bahagian yang diperlukan kini dihantar ke penghantar.

Contoh lain boleh diberikan. Sistem "5S" dalam pengeluaran juga termasuk konsep "kanban", yang dalam bahasa Jepun bermaksud "tanda pengiklanan". Taiichi Ohno mencadangkan untuk melampirkan apa yang dipanggil teg "kanban" pada setiap bahagian atau setiap alat, di mana semua maklumat yang diperlukan pada bahagian atau alat itu diberikan. Pada asasnya, ia terpakai kepada apa sahaja. Contohnya, kepada barangan, ubat-ubatan, folder di pejabat. Konsep ketiga yang menjadi asas sistem 5S dalam pengeluaran ialah konsep "kaizen", yang bermaksud peningkatan berterusan. Konsep lain juga difikirkan, yang hanya sesuai untuk proses pengeluaran yang sangat khusus. Dalam artikel ini, kami tidak akan mempertimbangkannya. Hasil daripada semua inovasi yang diuji dalam amalan, 5 langkah telah dibentuk yang boleh digunakan untuk mana-mana pengeluaran. Mari analisanya secara terperinci.

Isih

Ramai di antara kita mempunyai item pada desktop kita yang, dalampada dasarnya tidak diperlukan. Contohnya, borang lama, fail yang tidak digunakan, draf pengiraan, serbet yang terdapat secawan kopi. Dan di antara kekacauan ini mungkin terdapat fail atau dokumen yang diperlukan. Prinsip asas sistem "5S" melibatkan pengoptimuman aliran kerja anda, iaitu, memastikan masa tidak terbuang untuk mencari perkara yang betul di antara runtuhan yang tidak perlu. Ini sedang menyusun. Iaitu, di tempat kerja (berhampiran mesin, di atas meja, di bengkel - di mana sahaja), semua item dibentangkan dalam dua longgokan - yang perlu dan yang tidak perlu, yang mesti dilupuskan. Selanjutnya, semua yang anda perlukan diuraikan menjadi timbunan berikut: "kerap digunakan dan berterusan", "jarang digunakan", "hampir tidak digunakan". Ini melengkapkan pengisihan.

Menjaga pesanan

Jika anda hanya membuka barang-barang, tidak ada gunanya. Adalah perlu untuk menyusun barang-barang ini (alat, dokumen) dalam susunan sedemikian rupa sehingga apa yang digunakan secara berterusan dan kerap dapat dilihat, atau supaya ia boleh diambil dengan cepat dan mudah disimpan semula. Apa yang jarang digunakan boleh dihantar ke suatu tempat di dalam kotak, tetapi tag kanban mesti dilampirkan padanya supaya selepas beberapa ketika ia boleh didapati dengan mudah dan tepat. Seperti yang anda lihat, sistem 5S di tempat kerja bermula dengan langkah paling mudah, tetapi sebenarnya ia ternyata sangat berkesan. Selain itu, ia meningkatkan mood dan keinginan untuk bekerja.

Menjaga kebersihan

Langkah ketiga ini adalah yang paling logik bagi kebanyakan orang. Kita dididik untuk menjadi bersih sejak kecil. Padadalam pengeluaran, ia juga perlu, dan bukan sahaja meja pekerja pejabat atau kabinet di pertubuhan katering, tetapi juga mesin, bilik utiliti pembersih harus bersih. Di Jepun, pekerja menjaga tempat kerja mereka dengan baik, mereka dibersihkan tiga kali sehari - pada waktu pagi sebelum bekerja, pada waktu makan tengah hari dan pada waktu petang, pada penghujung hari bekerja. Di samping itu, perusahaan mereka telah memperkenalkan penandaan khas bagi kawasan yang membolehkan mereka memerhatikan ketertiban dalam pengeluaran, iaitu kawasan produk siap, penyimpanan bahagian tertentu dan sebagainya ditanda dengan warna yang berbeza.

Penstandardan

Prinsip penyeragaman telah dicipta oleh Taiichi Ohno. Ia juga digunakan secara meluas oleh sistem 5S moden. Pengurusan pengeluaran, terima kasih kepada penyeragaman, menerima alat yang hebat untuk mengawal semua proses. Akibatnya, punca kelewatan daripada jadual dihapuskan dengan cepat dan ralat yang membawa kepada pengeluaran produk berkualiti rendah diperbetulkan. Di kilang Toyota Motor, penyeragaman kelihatan seperti ini: mandor merangka pelan kerja harian, arahan yang tepat telah disiarkan di tempat kerja, dan pada penghujung hari bekerja, pekerja khas menyemak penyimpangan yang mana daripada rancangan itu berlaku pada siang hari dan sebabnya. Ini adalah peraturan asas penyeragaman, iaitu arahan yang tepat, rancangan kerja dan kawalan ke atas pelaksanaannya. Kini banyak perusahaan, sebagai contoh, kilang ENSTO di Estonia, memperkenalkan sistem bonus untuk pekerja yang mematuhi peruntukan sistem 5C dan, atas dasar ini, meningkatkan produktiviti mereka, yangmerupakan insentif yang hebat untuk menerima pakai sistem ini sebagai cara hidup.

Penambahbaikan

Langkah kelima, yang melengkapkan sistem "5S" dalam pengeluaran, adalah berdasarkan konsep kaizen. Ini bermakna semua pekerja, tanpa mengira kedudukan mereka, harus berusaha untuk menambah baik proses kerja di kawasan yang diamanahkan. Intipati falsafah kaizen ialah seluruh hidup kita menjadi lebih baik setiap hari, dan memandangkan kerja adalah sebahagian daripada kehidupan, ia juga seharusnya tidak terlepas daripada penambahbaikan.

Bidang aktiviti di sini luas, kerana kesempurnaan tiada had. Mengikut konsep orang Jepun, pekerja sendiri sepatutnya mahu meningkatkan proses pengeluaran mereka, tanpa arahan atau paksaan. Kini banyak organisasi sedang membina pasukan pekerja yang memantau kualiti produk, mengajar pengalaman positif mereka kepada orang lain dan membantu mencapai kecemerlangan.

Kesilapan asas

Untuk sistem "5C" mula berfungsi, ia tidak mencukupi untuk mengaturnya atau mengupah pekerja yang akan memaksa rakan sekerja mereka untuk melaksanakannya. Adalah penting agar orang ramai menyedari kegunaan inovasi ini dan menerimanya sebagai gaya hidup. Pengenalan sistem "5S" di Rusia dalam pengeluaran menghadapi kesukaran dengan tepat kerana mentaliti Rusia kita berbeza daripada Jepun. Kebanyakan produksi kami dicirikan oleh yang berikut:

1. Pekerja, terutamanya jika tiada insentif untuk mereka, tidak berusaha untuk meningkatkan keuntungan perusahaan. Mereka bertanya,mengapa cuba menjadikan bos lebih kaya jika dia sudah mempunyai segala-galanya.

2. Pemimpin sendiri tidak berminat dengan pengenalan sistem "5S", kerana mereka tidak melihat kesesuaiannya.

3. Banyak arahan "turun dari atas" biasa dilaksanakan hanya untuk "tanda". Di Jepun, terdapat sikap yang sama sekali berbeza terhadap kerja mereka. Sebagai contoh, Taiichi Ohno yang sama, memperkenalkan sistem "5S", tidak memikirkan tentang keuntungan peribadi, tetapi tentang faedah syarikat di mana dia hanya seorang jurutera.

4. Di banyak perusahaan, sistem 5S sedang diperkenalkan secara paksa. Pengeluaran tanpa lemak, yang membayangkan penghapusan semua jenis kerugian (masa bekerja, bahan mentah, pekerja yang baik, motivasi dan penunjuk lain), tidak berfungsi, kerana pekerja mula menentang inovasi pada tahap bawah sedar, yang akhirnya mengurangkan semua usaha kepada sifar.

5. Pengurus yang melaksanakan sistem tidak memahami sepenuhnya intipatinya, yang menyebabkan kegagalan dalam proses pengeluaran yang ditetapkan.

6. Penyeragaman sering berkembang menjadi birokrasi, perbuatan baik ditumbuhi dengan arahan dan arahan yang hanya mengganggu kerja.

Ulasan

Rusia yang telah memperkenalkan sistem "5S" dalam pengeluaran, maklum balas mengenai inovasi ini sangat samar-samar. Kelebihan yang Diserlahkan:

• lebih baik berada di tempat kerja;
• jangan mengalihkan perhatian daripada kerja dengan perkara kecil yang tidak perlu;
• aliran kerja yang lebih jelas;
• keletihan berkurangan pada penghujung syif;
• meningkat sedikitgaji dengan meningkatkan produktiviti buruh;
• kecederaan pekerjaan berkurangan.

Keburukan yang diperhatikan:

• apabila mengisih, mereka memaksa semuanya dibuang;
• penyandaran telah membawa kepada peningkatan dalam birokrasi;
• Pengenalan sistem "5C" tidak memburukkan lagi masalah dalam semua bidang perusahaan;
• Mendahulukan sistem 5S telah membayangi isu penting seperti kekurangan alat ganti.